Компания «Балтика» — предприятие непрерывного цикла, работающего круглый год. Выпускает различные сорта пива, в том числе безалкогольные, а также всеми любимый летний напиток — квас.
В Туле «Балтика» занимает территорию более 20 гектар. Столь существенная площадь обусловлена технологическими процессами и мощностями предприятия. Здесь расположен цех водоподготовки, два элеватора, солодовенное производство, варочное и бродильное отделения, цех розлива, большой склад, бытовые корпуса, биологические очистные сооружения полного цикла и котельная.
Уникальность комплекса БЛОС заключается не только в высокой степени очистки сточных вод, но и в том, что комплекс оснащен установкой по сбору биогаза, который образуется на одной из ступеней очистки стоков и используется как альтернативный источник энергии на котельной предприятия. Это позволяет экономить природный газ.
Все это сухие факты. А как предприятие работает в ежедневном ритме — рассказывают и показывают на экскурсии.
Производство любой продукции «Балтики», в том числе и кваса, начинается с зерна. Ячмень для компании выращивают в 14 регионах страны, включая обширные посевные площади в Тульской области. На предприятии зерно проходит целый ряд технологических этапов. Сначала оно попадает на элеватор, где сортируется по размеру.
- Это важно, потому что чем однороднее зерно, тем более равномерно в нем протекают дальнейшие процессы солодоращения, — рассказывает Александр Тараскин.
После оно отправляется на солодовню. Во время процесса соложения зерно вначале замачивается в воде. Затем проращивается в огромных «ящиках» — до тех пор, пока не появляется росток. В этот момент в зерне начинают формироваться такие вещества как ферменты, необходимые при варке сусла. Это абсолютно естественный процесс, но мастерство пивовара заключается в том, чтобы остановить этот процесс вовремя. Для этого солод отправляется на сушку и обдувается горячим воздухом. Цвет солода зависит от температуры просушки, и именно он влияет на цвет пива. А после солод снова отправляется на элеватор — на отлежку.
Кстати, на экскурсии нам даже удалось попробовать подготовленный ячмень на вкус. После всех этапов подготовки он становится хрустящим и вкусным, как сухарики.
- Мощности тульской солодовни превосходят потребности нашего завода, поэтому готовый для производства солод в последствие распределяется в том числе и на другие заводы компании «Балтика», — добавляет Александр Тараскин.
Второй компонент, который требует особого внимания — вода. Она забирается из артезианских скважин, расположенных рядом с заводом. В отделении водоподготовки вода проходит специальную систему очистки, состоящую из многослойных песчаных, угольных и ионообменных фильтров. В результате на выходе вода обладает необходимыми характеристиками. Это значит, что вода не содержит посторонних примесей, взвесей, частиц и абсолютно нейтральна по своим вкусовым свойствам.
Далее в дело вступает варочный цех. Тут стоят мощные чаны, от которых буквально веет жаром. Сотрудникам, правда, не приходится выдерживать в течение дня температурные нагрузки: этап полностью автоматизированный и процесс нагревания и охлаждения задается операторами с компьютера.
Солод отправляется в дробилку, а оттуда вместе с водой попадает в заторный чан. Здесь происходит второе превращение зерна — закладывается фундамент будущего сорта.
- После окончания процесса затирания масса фильтруется, и мы получаем готовое сусло. Оно подается в сусловарочный котел. На этом же этапе в него добавляется хмель, и сусло кипятят. Хмель бывает разный — для каждого сорта нужен определенный сорт хмеля горького или ароматного.
Сваренное сусло охлаждается и направляется в огромные емкости — бродильные танки. Высота их почти как шестиэтажный дом. Объем тоже внушительный — 350 тыс. литров каждый. Сюда к суслу добавляются дрожжи, и начинается этап брожения.
Потом мы отправляемся в цех розлива — смотреть как происходит упаковка в бутылки и банки. Этап полностью автоматизированный. Даже процесс мойки оборудования после розлива происходит при помощи специальных систем.
- Кстати, все этапы производства, кроме электроники, контролируют сотрудники лаборатории: от приемки зерна до упаковки. Пробы для исследования отбираются в процессе подготовки зерна и воды, варки сусла, брожения, фильтрации и розлива. Благодаря этому мы можем с уверенностью заявить, что вся наша продукция натуральна и безопасна по микробиологическим и органолептическим показателям, — рассказывает Александр Тараскин.
По окончании экскурсии по цехам отправляемся в галерею, которая переносит нас с высокотехнологичного производства к истокам «Тульского пивзавода». Тут можно узнать, как строилось, расширялось производство, как менялись технологии, какую продукцию выпускала компания и многое другое.
До пандемии заводы «Балтики» принимали порядка 30 000 туристов в год и были одними из самых посещаемых объектов промышленного туризма в своих регионах.
Надежда Овсянникова, старший директор по корпоративным коммуникациям и устойчивому развитию пивоваренной компании «Балтика»:
«Мы рады вернуться к практике промышленных туров и вновь встретить гостей на наших пивоварнях. Несколько дней назад мы запустили сайт, где наши эксперты отвечают на любые вопросы о пиве и о компании — от ингредиентов до загадки с нумерацией сортов „Балтики“, и где им можно задать и свой вопрос. Но, конечно, ничто не заменит живого человеческого общения и возможности увидеть пивоварни своими глазами».
Кстати, попасть на экскурсию на предприятие могут все желающие от 18 лет. Для этого надо предварительно оставить заявку, согласовать дату и количество участников. Заявку оставить можно по телефону 8 (4872) 32−99−10.
