Выезд на природу, дальняя поездка, ненормированный рабочий день… Когда нет возможности приготовить полноценный завтрак, обед или ужин, продукты быстрого приготовления становятся настоящим спасением. Myslo узнал, как производится картофель-пюре быстрого приготовления на предприятии ООО «Максим Горький Плюс».
Площадка выбрана не случайно. Дело в том, что продукцию, произведенную ООО «Максим Горький Плюс», пробовал хотя бы раз практически каждый, причем не только туляк, но и вообще житель России. Именно это предприятие уже много лет производит основу для самых популярных брендов картофельного пюре, чипсов, снеков, полуфабрикатов. Среди постоянных клиентов много и производителей колбасных изделий. Добрая часть продукции отправляется на экспорт в Европу, кроме этого осенью 2019 года компания заключила два контракта с Китаем.
Во всех случаях ООО «Максим Горький Плюс» поставляет сухие картофельные хлопья, а производители уже по своей рецептуре создают собственные линейки товаров. Именно поэтому было важно узнать, как готовится то, что едим мы все.
ООО «Максим Горький Плюс» расположено в Чернском районе Тульской области, в деревне Поповка 1-я. Его история начинается с советских лет – тогда это был колхоз, производивший картофель на продажу и на семена. В частные руки земли перешли в 2006 году, здесь появились первые производственные мощности по мойке и фасовке столового картофеля. В 2011 году ООО «Максим Горький» (таково было первоначальное название) создало цех по производству картофельных хлопьев. Предприятие стало ассоциироваться не только с картофелем, но и с полуфабрикатами из него. В силу быстрого роста объемов продаж и повышенного спроса в середине 2017 года предприятие увеличило производственные мощности вдвое. В 2018 году оно вступило в очередной этап развития: новый собственник начал процесс модернизации производственных мощностей, внедрил современную систему безопасности, сохранив при этом рабочий коллектив завода. Сейчас ООО «Максим Горький Плюс» – это успешное предприятие, известное далеко за пределами России.
Качество любого продукта зависит от сырья, из которого он изготовлен. ООО «Максим Горький Плюс» основную часть продукции производит из картофеля – как собственного, выращенного в Брянской области, так и выращенного другими сельхозпредприятиями – тульскими и из соседних регионов.
Ежедневно на предприятии перерабатывается 400 тонн картофеля.
Чтобы гарантированно иметь ежедневно такой объем сырья, на территории завода имеется больше двух десятков ангаров с контролируемой системой вентиляции. Один такой ангар вмещает в себя картофеля на две недели бесперебойной работы предприятия.
Контролирует приемку и хранение картофеля Андрей Филиппов – руководитель профильного сектора.
Андрей Филиппов
– С каждой машины, привезшей картофель, берется проба и отправляется в лабораторию. Если груз соответствует необходимым требованиям, он отправляется на склад. Самое главное при закладке картофеля на хранение – создать правильный микроклимат, чтобы не допустить повышения в клубнях уровня сахара. Для этого необходимо поддерживать в ангарах определенную температуру воздуха и вентиляцию, – рассказывает Андрей Филиппов. – В этом году зима пока еще теплая, поэтому нет необходимости в консервации ангаров. А если минусовые температуры, то ангары закрываются и открываются непосредственно перед отправкой картофеля в цех. Ежедневно проверяем состояние картофеля, заходя в хранилища через специальные вентиляционные отсеки. В производственную часть вход возможен только в спецодежде, головном уборе и чистой обуви, обязательно моем руки спецсредством.
Превращение картофеля в хлопья начинается с мытья клубней. После душа они по конвейеру отправляются в специальную емкость – пиллер, где с них снимается кожура.
Давление в несколько атмосфер буквально взрывает ее. После картофель проходит через систему щеток, которые счищают остатки кожуры.
Затем картофель поступает на сортировочный пункт, где вручную убираются некачественные клубни. Это один из самых ответственных этапов, ведь именно от внимательности сортировщиц зависит, насколько качественным окажется конечный продукт.
Они ловко отбрасывают неподходящие картофелины, а остальные продолжают движение по конвейеру. После охлаждения клубни доставляются в варочник, где они варятся в течение 10-20 минут в зависимости от сорта. Отваренный картофель отправляется под пресс – огромные барабаны, которые превращают его в пюре. С барабанов пюре попадает на еще один фильтр, задерживающий глазки и остатки кожуры.
На сушке только чистое пюре без лишних примесей – оно однородного цвета, как у пюре, приготовленного дома.
Из сушилки выходят широкие полотна, похожие на тончайшую ткань. После они рушатся и превращаются в хлопья. От момента поступления картофеля на мойку и до получения сухого продукта проходит около 1,5-2 часов.
Весь этот процесс организовала технолог Валентина Кавкова:
Валентина Кавкова
– Я не представляю себя без этого предприятия, на него я пришла в 2006 году, когда завод только запускался, и составила технические условия работы производственных линий. В моем цехе трудятся около ста человек. Радует, что каждый из них с большой ответственностью относится к своим обязанностям, – говорит Валентина Юрьевна.
Процесс производства полностью автоматизирован, на каждом этапе, за исключением сортировки, по одному сотруднику в смену. За тем, чтобы все механизмы работали исправно, следит мастер смены Юрий Матосов:
Юрий Матосов
– Процесс полностью под контролем – на мониторы выводятся основные показатели: температура, давление, данные электрики. При неполадке место поломки отображается на компьютере. Сразу же направляю мастеров, и она срочно устраняется. Работу свою люблю, тут хорошая зарплата и прекрасный коллектив.
Ремонтной бригадой руководит Сергей Голышев:
Сергей Голышев
– Я здесь работаю уже десять лет. После армии устроился сюда слесарем, а когда появилась производственная линия, то перевелся в технологический цех. Самый «жаркий» месяц – июль, это плановое техническое обслуживание всей линии. Она на длительное время останавливается всего лишь раз в год, за тридцать дней мы должны успеть подготовить ее к новому бесперебойному сезону работы.
Готовые картофельные хлопья поступают в упаковочный цех, где их расфасовывают в мешки. Через фасовку ежедневно проходит до 50 тонн готовой продукции.
Кстати, на складе практически нет готовой продукции. Дело в том, что она сразу же отправляется заказчикам и просто не успевает залеживаться. В прошлом году склад был оборудован второй отгрузочной зоной, чтобы заказчики не стояли в очереди и могли быстрее забрать готовую продукцию.
Рядом с фасовочным цехом находится еще одно небольшое помещение – после масштабного производства хлопьев эта линия выглядит миниатюрно.
В нем располагается цех по производству собственной линейки продуктов быстрого питания «Пюрешка»: фасованное пюре без добавок и стаканчики с пюре с различными вкусами. Рецептуру их также разрабатывала Валентина Юрьевна. Цех хоть и скромных размеров, но в месяц вырабатывает до 100 тонн готовой продукции. Она реализуется в крупных сетевых магазинах Тульской области.
В 2019 году ООО «Максим Горький Плюс» получило награду за линейку продукции «Пюрешка» – диплом «Сто лучших товаров России».
Оценить вкусовые качества пюре мы смогли прямо на заводе, вместе с технологом и исполнительным директором мы пообедали только что приготовленным пюре. Вкус хорошо сбалансирован, в отличие от других производителей, в «Пюрешке» оптимальное сочетание соли и специй.
– Пробу качества продукции мы делаем каждый час. Это нужно для того, чтобы быть уверенным в нашем товаре. Каждый заказчик предъявляет свои требования к готовой продукции, поэтому мы следим за этим, – пояснила Валентина Кавкова.
В планах у компании расширение производства. Сейчас активно ведется разработка документации на увеличение площади для хранения картофеля и производственных линий. В связи с этим ООО «Максим Горький Плюс» приглашает на работу инженеров, технологов и других специалистов. Помимо достойной зарплаты предприятие обеспечивает трансфер сотрудников. Иногородним специалистам с высшим образованием предоставляется жилье от производственной площадки.
